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1、選對型：由產(chǎn)品及塑料決定機種及系列。
　　由于注塑機有非常多的種類，因此一開始要先正確判斷此產(chǎn)品應(yīng)由哪一種注塑機，或是哪一個系列來生產(chǎn)，例如是一般熱塑性塑膠或電木原料或PET原料等，是單色、雙色、多色、夾層或混色等。此外，某些產(chǎn)品需要高穩(wěn)定（閉回路）、高精密、超高射速、高射壓或快速生產(chǎn)（多回路）等條件，也必須選擇合適的系列來生產(chǎn)。
2、放得下：由模具尺寸判定機臺的“大柱內(nèi)距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盤尺寸”是否適當(dāng)，以確認(rèn)模具是否放得下。
        模具的寬度及高度需小于或至少有一邊小于大柱內(nèi)距；
        模具的寬度及高度最好在模盤尺寸范圍內(nèi)；
        模具的厚度需介于注塑機的模厚之間；
        模具的寬度及高度需符合該注塑機建議的最小模具尺寸，太小也不行。
3、拿得出：由模具及成品判定“開模行程”及“托模行程”是否足以讓成品取出。
　　開模行程至少需大于成品在開關(guān)模方向的高度的兩倍以上，且需含豎澆道（sprue）的長度；托模行程需足夠?qū)⒊善讽敵觥?br /> 4、鎖得住：由產(chǎn)品及塑料決定“鎖模力”噸數(shù)。
　　當(dāng)原料以高壓注入模穴內(nèi)時會產(chǎn)生一個撐模的力量，因此注塑機的鎖模單元必須提供足夠的“鎖模力”使模具不至于被撐開。鎖模力需求的計算如下：
        由成品外觀尺寸求出成品在開關(guān)模方向的投影面積；
        撐模力量＝成品在開關(guān)模方向的投影面積(cm2)×模穴數(shù)×模內(nèi)壓力(kg/cm2);
        模內(nèi)壓力隨原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;
        機器鎖模力需大于撐模力量，且為了保險起見，機器鎖模力通常需大于撐模力量的1.17倍以上。
        至此已初步?jīng)Q定夾模單元的規(guī)格，并大致確定機種噸數(shù)，接著必須再進行下列步驟，以確認(rèn)哪一個射出單元的螺桿直徑比較符合所需。
 5、射得飽：由成品重量及模穴數(shù)判定所需“射出量”并選擇合適的“螺桿直徑”。
        計算成品重量需考慮模穴數(shù)（一模幾穴）；為了穩(wěn)定性起見，射出量需為成品重量的1.35倍以上，亦即成品重量需為射出量的75％以內(nèi)。
6、射得好：由塑料判定“螺桿壓縮比”及“射出壓力”等條件。
        有些工程塑料需要較高的射出壓力及合適的螺桿壓縮比設(shè)計，才有較好的成型效果，因此為了使成品射得更好，在選擇螺桿時亦需考慮射壓的需求及壓縮比的問題。 一般而言，直徑較小的螺桿可提供較高的射出壓力。
7、射得快：及“射出速度”的確認(rèn)。
        有些成品需要高射出率速射出才能穩(wěn)定成型，如超薄類成品，在此情況下，可能需要確認(rèn)機器的射出率及射速是否足夠，是否需搭配蓄壓器、閉回路控制等裝置。一般而言，在相同條件下，可提供較高射壓的螺桿通常射速較低，相反的，可提供較低射壓的螺桿通常射速較高。因此，選擇螺桿直徑時，射出量、射出壓力及射出率（射出速度），需交叉考量及取舍。此外，也可以采用多回路設(shè)計，以同步復(fù)合動作縮短成型時間。
        有一些特殊問題可能也必須再加以考慮：
        大小配的問題：
        在某些特殊狀況下，客戶的模具或產(chǎn)品可能模具體積小但所需射量大，或模具體積大但所需射量小，在這種況下，廠家所預(yù)先設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格可能無法符合客戶需求，而必須進行所謂“大小配”，亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所謂“大壁小射”指以原先標(biāo)準(zhǔn)的夾模單元搭配較小的射出螺桿，反之，“小壁大射”即是以原先標(biāo)準(zhǔn)的夾模單元搭配較大的射出螺桿。當(dāng)然，在搭配上也可能夾模與射出相差好幾級。
        快速機或高速機的觀念：
        在實際運用中，越來越多的客戶會要求購買所謂“高速機”或“快速機”。一般而言，其目的除了產(chǎn)品本身的需求外，其他大多是要縮短成型周期、提高單位時間的產(chǎn)量，進而降低生產(chǎn)成本，提高競爭力。通常，要達到上述目的，有幾種做法：
        射出速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加蓄壓器（最好加閉回路控制）；
        加料速度加快：將電機馬達及泵浦加大，或加料油壓馬達改小，使螺桿轉(zhuǎn)速加快；
        多回路系統(tǒng)：采用雙回路或三回路設(shè)計，以同步進行復(fù)合動作，縮短成型時間；
        增加模具水路，提升模具的冷卻效率。