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塑膠制品在人們生產生活中已密不可分,這種供需關系也推動注塑件業的迅猛發展.著眼未來石油的稀有性,控制成本是商家必爭課題.由于注塑件制品被各個行業廣泛采用,對塑件精密度的要求也成了業內的難題。 氮氣輔助射出作為高新技術,在業界還沒得到廣泛認知.下面著重介紹一下氮氣輔助射出的優越性. 傳統射出是將溶融塑料通過機械能高壓注射到模腔內成型.但在注射,保壓,冷卻,收縮過程中產生的應力,和塑件壁厚收縮不一,使塑件變形曲翹,因此影響塑件精度.氮氣輔助射出也叫氮氣保壓,它是將氮氣高壓縮(高最可達350bar)引入模腔(塑件)內部,來接替傳統的射出保壓.明確點說就是注塑件機只需要完成注射模腔所需75%-95%的計量,余下的保壓由氮氣來完成.由于氮氣在塑件內部形成一個中空的氮氣高壓氣泡,并通過氣體的特性均勻將壓力向外擴張,所以它的應力是不變的.記住氣泡永遠都只會在中部,同時根據塑件的形狀自動充滿壁厚較厚的位置.經過冷卻后在開模前排氣釋放壓力,這樣所得的結果,保壓力平均(沒有了注射應力),收縮應力平均.由此得到塑件的穩定的高精度尺寸. 上述的動作同時能得到更多的幫助:1.在大幅度降低應力下,塑件尺寸得到精確保障;2.由于只需要注射75-95%的計量,因此,塑件本身的重量減輕,根據塑件外形而定,可以得到節省35%或以上的原料;3. 我們說過,在塑件的內部形成中空,通過圓的作用,塑件結構得到加強;4.由于它是經過高壓成形,外觀上的縮水痕跡也明顯不見了;5.肉厚中空了,冷卻時間減少了約35%,成形周期也隨之改變;6,因為氣體形狀的隨意性,產品設計限制減少,不再期望抽芯或二次成型加工;7氮氣是在塑件內部形成的壓力.因此鎖模壓力降低.要注塑件模具尺寸允許,您可以在較小的機臺上生產,由此降低設備損耗. 以上技術被廣泛應用于汽車,音響,電視,電腦,打印機,家具,餐具,保健器材,箱包等行業,國際國內注塑件加工廠都已采用并獲認可,知名的如SONY,臺灣奇美,光電,京瓷,三星;海爾,奐鑫,華博,榮成等.有的為了精度,有的為了省料,都有絕對優勢!