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一、 尺寸，精度及表面精粗糙度 〈一〉尺寸 尺寸主要滿足使用要求及安裝要求，同時(shí)要考慮注塑件模具的加工制造，設(shè)備的性能，還要考慮塑料的流動(dòng)性。 〈二〉精度 影響因素很多，有注塑件模具制造精度，塑料的成份和工藝條件等。 〈三〉表面粗糙度 由注塑件模具表面的粗糙度決定，故一般注塑件模具表面粗糙比制品要低一級(jí)，注塑件模具表面要進(jìn)引研磨拋光，透過(guò)制品要求注塑件模具型腔與型芯的表面光潔度要一致 ra 〈 0.2 um 塑件圈上無(wú)公差要求的仍由尺寸，一般采用標(biāo)準(zhǔn)中的8 級(jí)，對(duì)孔類(lèi)尺寸可以標(biāo)正公差，而軸類(lèi)各件尺寸可以標(biāo)負(fù)出差。中心距尺寸可以棕正負(fù)公差，配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。二、 脫模斜度 由于塑件在模腔內(nèi)產(chǎn)生冷卻收縮現(xiàn)象，使塑件緊抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困難，強(qiáng)行取出會(huì)導(dǎo)至塑件表面擦分，拉毛，為了方便脫模，塑件設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內(nèi)、外表面，設(shè)計(jì)足夠的脫模斜度，一般1°——1°30`。 一般型芯斜度要比型腔大，型芯長(zhǎng)度及型腔深度越大，則斜度不減小。 三、 壁厚 根據(jù)塑件使用要求（強(qiáng)度，剛度）和制品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及注塑件模具成型工藝的要求而定 壁厚太小，強(qiáng)度及剛度不足，塑料填充困難 壁厚太大，增加冷卻時(shí)間，降低生產(chǎn)率，產(chǎn)生氣泡，縮孔等 。 要求壁厚盡可能均勻一致，否則由于冷卻和固化速度不一樣易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，引起塑件的變形及開(kāi)裂。 四、加強(qiáng)筋 設(shè)計(jì)原則： 〈一〉中間加強(qiáng)筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使支承面易于平直。 〈二〉應(yīng)避免或減小塑料的局部聚積。 〈三〉筋的排例要順著在型腔內(nèi)的流動(dòng)方向。 五、支承面 塑件一般不以整個(gè)平面作為支承面，而取而代之以邊框，底腳作支承面。 六、圓角 要求塑件防有轉(zhuǎn)角處都要以圓角（圓?。┻^(guò)渡，因尖角容易應(yīng)力集中。 塑件有圓角，有利于塑料的流動(dòng)充模及塑件的頂出，塑件的外觀好，有利于注塑件模具的強(qiáng)度及壽命。七、孔（槽） 塑件的孔三種成型加工方法： （1）模型直接模塑出來(lái)。 （2）模塑成盲孔再鉆孔通。 （3）塑件成型后再鉆孔。先模塑出淺孔好。 1、 模塑通孔要求孔徑比（長(zhǎng)度與孔徑比）要小些，當(dāng)孔徑〈1.5mm，由于模芯易彎曲折斷，不適于模塑 模塑型芯的三種方式。 2、 肓孔的深度：h 〈 （3—5）d d〈 1.5時(shí)， h 〈 3d 3、 異形孔（槽）設(shè)計(jì) 塑件如有側(cè)孔或凹槽，則需要活動(dòng)塊或抽芯機(jī)構(gòu)"平行射成原則"確定塑件側(cè)孔（槽）是否適合于脫模。 熱塑性塑料中軟而有彈性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛導(dǎo)制品，內(nèi)孔與外像淺的可強(qiáng)制脫模。八、螺紋 塑件中的螺紋可用模塑成型出來(lái)，或切削方法獲得通常折裝或受力大的，要采用 金屬螺紋嵌件來(lái)成型。 九、嵌件 為了增加塑料制品整體或某一部位的強(qiáng)度與剛度，滿足使用的要求，常在塑件體內(nèi)設(shè)置金屬嵌件。 由于裝潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字圖案。 1、 標(biāo)志 2、 凹凸紋：如把手，旋鈕，手輪制品的固邊，以增加摩擦力，凹凸紋要做成直紋，以便于脫模。 3、 花紋：凹凸紋，皮革紋，桔皮紋，紋浪紋，點(diǎn)格紋，菱形紋。 加工花紋方法：電火花加工，照像化學(xué)磨蝕，雕刻冷擠壓。